粘土質(zhì)耐火磚的質(zhì)量與原料選擇、粒度配合、制料、成型、干燥和燒成等一系列工藝過程有關，任何一個環(huán)節(jié)操作不良，都會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。
1.粘土的選擇：粘土的耐火度和燒結性與制品的質(zhì)量有很大關系，含Al2O3多的粘土的耐火度高，堿性物質(zhì)(K20、Na20、CaO、MgO)會降低粘土的耐火度，鐵質(zhì)不僅降低耐火度，并有使制品產(chǎn)生溶洞的缺陷。粘土的燒結性取決于粘土的分散性和易熔物數(shù)量，難燒結的粘土不能制成高強變和低氣孔率的磚。應選擇含有機夾雜物少的粘土作為結合粘土，耐火度應與熟料接近，最好不低于1690℃；結合粘土的化學成份應在以下范圍較好：Al203不小于30%，RO不大于6%，F(xiàn)e203不大于2%。熟料的燒溫度最好超過磚的燒成產(chǎn)品溫度，使粘土達到完全燒結。燃燒不良的熟料，在燒成過程中收縮大，將會造成產(chǎn)品裂紋和強度下降。熟科中Al203不小于45%，RO不大于6%,，F(xiàn)e203不大于1.5%。
2.確定合理的顆粒組成：顆粒組成對制品的強度和密度有很大關系。只有大、中、小的顆粒適當配合，才能制得最大堆集密度的制品。一般顆粒組成應在以下范圍：0.5—2公厘的大顆粒在45—55%，0.5—0.088公厘的中顆粒不超過15%，小干0.088公厘的細粉在35—40%。在粉碎條件允許下，必須保證細粉達到以上要求。采取細顆粒配方有以下優(yōu)點：①坯料粒度分布均勻；②磚的邊角整齊，表面光滑平整；③提高耐壓強度和荷重軟化溫度；④顯著降低氣孔率，提高抗密浸蝕性。
3. 適當增加熟料的比例：目前一般廠用熟料只占30—50%，很難得到質(zhì)量優(yōu)良的磚，應采取多熟料配方，例如：熟料60—80%，硬質(zhì)土10—20%，軟質(zhì)土15—25%。它有以下優(yōu)點：①由于粘土用量減少，相對減少了磚內(nèi)雜質(zhì)，可提高耐火度和荷重軟化溫度； ②增加堆集密度，降低氣孔率，提高抗浸蝕性；③干燥和燒成過程收縮小；④提高對溫度急變的抵抗性、減少重燒收縮等。
4. 改進制料操作：粉碎完的泥料須拌和均勻，在合泥機中干碾1一2分鐘，加水后再濕碾10分鐘左右。合泥的目的在子使泥料和水分分布均勻，并經(jīng)過擠壓作用，提高泥料的密度。最好將部分結合粘土制成泥漿，使之均勻包裹在熟料顆粒周圍，形成一層粘土薄膜，充分發(fā)揮在干燥和燒成過程中的結合作用。 泥料和水分要分布均勻，如水分不均、泥料配合不勻，干燥和燒成過程中產(chǎn)生不均勻的收縮，將使制品產(chǎn)生裂紋。沒有合泥設備的工廠，暫時可采取睏泥的方法，讓水份浸透均勻，使粘土粒子充份崩解，提高泥料的可塑性。
5.改進成型操作：用機械成型較好，高壓成型的制品密度大、強度高。如用手工或型，要增加打鎚次數(shù)；成型要先輕后重，多打立鎚，兩面加壓，使料內(nèi)空氣能逐漸排出。成型水分應適當降低，機械成型在6—8%，手工成型9一11%。干燥要采取分段逐漸的升溫方法，如急劇加熱，溫度驟升，坯體外部水分迅速蒸發(fā)，和內(nèi)部水分擴散速度失掉平衡，由于不均勻收縮產(chǎn)生的應力，易造成制品裂紋。
6.改進燒成操作：燒成是制造粘土質(zhì)耐火磚最后一個工序，在操作中要注意以下幾點：
① 碼窯要做到平、正、直，壞與坯，列與列要適當留出縫隙和大道，坯垜與窯墻、窯頂應保持適當距離，以減少煙火在窯內(nèi)流動的阻力。
② 確定正確的止火溫度及各階段的升溫吋速。止火溫度應高于結合粘土的燒結溫度，一般可在1300—1350° C維持2—4小時，使制品燒透，增加莫來石結晶的生成，改善制品的物理性能。關于燒成速度問題，應根據(jù)制品在加熱過程中的化學-物理變化、結合產(chǎn)品形狀、原料、窖溫等條件，制頂出適當?shù)臒汕�。
③平衡窯室平面及上下溫度。調(diào)整平面溫差最有效的方法是調(diào)整窯底吸火孔的分布，增加抽力小部位的吸大孔，或減少抽力大部位的吸火孔。調(diào)整上下溫度差可用上密下稀裝窯、調(diào)整擋火墻高度等方法。
為了提高粘土質(zhì)耐火磚質(zhì)量，還要做好以下工作：
1. 應開展群眾性的質(zhì)量大檢查，說明提高產(chǎn)品質(zhì)量的重大意義，批判重產(chǎn)輕質(zhì)的片面觀點，開展優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)運動，樹立保質(zhì)保量全面完成國家計劃的思想。
2. 建立生產(chǎn)正常秩序，修訂和健全必要的技術管理制度，進行有節(jié)奏的生產(chǎn)。
3. 建立化驗機構，開展簡易的原料化學分析和產(chǎn)品質(zhì)量檢驗工作。