鋼包周轉(zhuǎn)過(guò)程：轉(zhuǎn)爐/電爐出鋼一二次精煉處理一連鑄澆鋼一鋼包準(zhǔn)備作業(yè)一等待出鋼。正常周轉(zhuǎn)時(shí)間根據(jù)鋼種和連鑄機(jī)的不同，需要時(shí)間100〜140min。鋼包出鋼溫度1680〜 1700℃，盛鋼時(shí)間100〜120min，全連鑄澆鋼作業(yè)典型鋼包渣成分(%)：Al2O3 17%〜 26%，SiO28%〜10%，CaO 42%〜47%，MgO 5%〜11%，F(xiàn)eO 18%〜22%。如果冶煉硅鋼、 橋梁鋼、汽車板鋼等超低碳鋼工藝必須經(jīng)過(guò)真空處理，同時(shí)采用對(duì)鋼包底部吹氬氣攪拌和 LF爐通過(guò)電弧加熱、爐內(nèi)還原氣氛、造白渣精煉、氣體攪拌等手段，強(qiáng)化熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)條件、脫硫、合金化、升溫等綜合精煉效果，因此熔渣堿度范圍大，鋼水和爐渣的溫度更高，鋼水在鋼包內(nèi)的滯留時(shí)間延長(zhǎng)，熱震性強(qiáng)，攪拌力大，對(duì)鋼包的內(nèi)襯損壞加劇。

損毀原因如下：

      首先，鋼包用來(lái)運(yùn)輸高溫鋼水。在運(yùn)輸過(guò)程中，1680℃左右的高溫鋼水和熔渣對(duì)其進(jìn)行沖刷侵蝕，尤其是渣線部位，沖刷侵蝕比較嚴(yán)重，是決定一個(gè)罐使用壽命的重要因素。

      其次，LF等爐外精煉處理對(duì)不燒磚損毀嚴(yán)重。

      第三，在轉(zhuǎn)爐出鋼、流出鋼水時(shí)內(nèi)襯承受著劇烈的溫度變化，并由此引起內(nèi)襯材料的裂紋和剝落。

      第四，鋼包在轉(zhuǎn)爐出鋼裝入鋼水時(shí)，高溫鋼水對(duì)其底部有強(qiáng)烈的機(jī)械沖刷，致使該部位內(nèi)襯材料易出現(xiàn)因熱沖擊造成的損毀。

      鋼包耐火材料的損毀機(jī)理主要是高溫熔渣侵蝕和滲透所致。鋼包渣線部位以熔損為主，側(cè)壁部位因熔渣的滲透而導(dǎo)致龜裂和熱剝落。熔損速度與熔渣溫度、黏度以及和材料的反應(yīng)速度有關(guān)。鋼水的溫度高、在包內(nèi)滯留的時(shí)間長(zhǎng)、熔渣黏度低和基質(zhì)料材料的氣孔滲透、液相滲透和在固相中的擴(kuò)散，使材料表面的組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)的變化，形成溶解程度較高的變質(zhì)層，易產(chǎn)生剝落而加快了襯磚的損毀。耐火材料的化學(xué)組成相同或不同品種 的鋼包內(nèi)襯因其組織結(jié)構(gòu)和性能的不同，損毀速度亦不同。鋼包不能連續(xù)作業(yè)，致使包襯溫度降低甚至冷包，也易發(fā)生包襯結(jié)構(gòu)剝落，降低鋼包使用壽命。

      溶渣對(duì)耐火材料的侵蝕不僅限于表面的溶解作用，而且熔渣還能侵入(滲透)耐火材料內(nèi)部，擴(kuò)大其反應(yīng)面積和深度，在材料表面附近其組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)變，形成溶解度高的變質(zhì)層，加速損壞，此種侵入的比例大致與氣孔率成正比。所以，即使耐火材料的化學(xué)組成相同，由于其組織結(jié)構(gòu)不同，其溶損速度也顯著不同。

      耐火材料的開口氣孔率愈高，熔渣侵入速度也愈快，侵入比率約與氣孔率成正比。即使耐火材料的顯氣孔率相同，但氣孔的形狀、大小和分布情況等不同，其侵蝕速度也會(huì)發(fā)生變化。根據(jù)以上分析，鋼包內(nèi)襯耐火材料應(yīng)具備如下特點(diǎn)：致密均勻的組織結(jié)構(gòu);高溫微膨脹、良好的體積穩(wěn)定性;強(qiáng)度高，中溫強(qiáng)度與高溫強(qiáng)度比值小。

      耐火材料在使用過(guò)程中，熔渣易于從加熱面滲透到其內(nèi)部的深處，使工作面附近的氣孔率顯著降低而致密化，生成很厚的變質(zhì)層。當(dāng)溫度劇烈變化時(shí)，在變質(zhì)層與原磚層之間交界處產(chǎn)生與工作面平行的龜裂而使磚剝落和損毀。減少耐火材料的結(jié)構(gòu)剝落，其辦法是減少爐渣滲入的深度，可以從如下幾方面著手：

(1)提高耐火材料的抗?fàn)t渣滲透性;

(2)降低耐火材料的氣孔率，降低爐渣的侵蝕通道;

(3)爐渣與耐火材料反應(yīng)形成高熔點(diǎn)的化合物擋墻，阻止渣的滲透;

(4)增加爐渣的黏度。爐渣的黏度越大，對(duì)耐火材料的侵蝕性越差。